На Амурском ГХК тестируют логистический хаб с роботами вместо людей
За 3 месяца до выпуска первой партии полиэтилена на Амурском ГХК заработало финальное звено производства. Умный комплекс сам фасует, упаковывает и грузит продукцию, а управляет всем один оператор, причем удаленно.
На промышленной площадке уже завершили строительство логистического хаба — последнего звена в цепи выпуска полимеров. Линия почти не требует участия людей: сейчас там тестируют линии фасовки и упаковки, а также калибруют роботизированные механизмы для отгрузки готовой продукции. На АГХК слово «уникальный» в равной степени подходит каждому этапу производства, ведь завод не имеет аналогов: это первое в мире предприятие, которое готово стабильно выпускать 2,7 млн тонн полимеров ежегодно. Для такой задачи потребовались нестандартные решения. Природный газ из «Силы Сибири» сначала приходит на Амурский ГПЗ, где его разделяют на ценные компоненты: гелий, метан, этан, бутан и пропан. Гелий уходит на мировой рынок, метан — в Китай, а все остальные фракции становятся сырьем для АГХК.
Сетевая инфраструктура комплекса готова на 100%. Специалисты завершили гидравлические испытания, пропарку, очистку и продувку азотом всех трубопроводов для обеспечения полнейшей герметичности, проверили системы безопасности и противоаварийной защиты. Главное «волшебство» будет твориться в 9 печах пиролиза, 8 из которых будут работать постоянно). Директор по производству АГХК Михаил Хрипков пояснил: это самый большой в мире проект, поэтому и печи здесь максимального размера. За 1,5 секунды при температуре 850 градусов по Цельсию внутри печи из сырьевой основы получают этилен и пропилен. Для сравнения: такой жаркий фон провоцирует горение и разложение даже природных алмазов. После этого этилен и пропилен охлаждают и подают в 15 ректификационных колонн для очистки. Далее компоненты транспортируют на 5 полимерных линий. А в финале комплекс выдает белые гранулы — полиэтилен и полипропилен. Из них делают канистры, шприцы, бамперы и сотни других полезных вещей, полезных в промышленности и быту.
После запуска похожего завода в Тобольске инженеры обратили внимание на сначала непрогнозируемую проблему. С приходом зимы от градирен (устройств для охлаждения воды. — Прим. EastRussia.ru) шел активный пар. Он оседал на поверхностях металлических конструкций, конденсировался, а затем из воды образовывался лед. как правило, на производстве эту проблему решают за счет монтажа градирен с учетом розы ветров. Но АГХК скомпонован очень плотно — оборудование стоит повсюду. Инженеры обратились к опыту акционера — компании Sinopec из Поднебесной, и нашли решение. Они адаптировали градирни для специального зимнего режима, в котором пар вообще не образуется.
Как пишет издание
, сейчас стройка вышла на финишную прямую. Важным этапом стал розжиг дежурных горелок факельной системы — их на комплексе три. Специалисты пояснили, что на АГХК установили самый высокий факел в России — 180 метров. Многие думают, что если факел горит, это плохо, но на самом деле устройство обеспечивает безопасность. При пуске или переходных процессах избыточное давление стравливается в факел, так что любые сбросы газов мгновенно и безопасно сгорают. Комплекс уже начал принимать первое углеводородное сырье. Это значит, что АГХК переходит к пусконаладочным работам под нагрузкой на основных установках.
Логистический комплекс — еще одна уникальная часть предприятия. Директор по логистике Иван Золотухин рассказал, что его называют «золотым ключом». Именно сюда приходят гранулы полимеров, которые потом фасуются в 25-килограммовые мешки для отгрузки в контейнеры и транспортировки к заказчикам. Хаб спроектирован с расчетом на 100% отгрузку железной дорогой: груз отправят в порты Владивостока, а оттуда — кораблями к заказчикам. Специфика этого места — принципиальное отсутствие крупных складов. Работать будут точечно под отгрузку, что накладывает особую ответственность на весь штат завода. Главная фишка хаба — его независимость от человеческого фактора. 80% процессов автоматизированы и роботизированы. Впервые в мире на подобном производстве применяют технологии БПЛА.
В сердце комплекса — силосный парк: 30-метровые сосуды в виде конусов. По ним гранулы поступают на фасовку. Десять полностью автоматизированных машин упаковывают гранулы в мешки по 25 кг. Пять из них уже настроили, сейчас тестируют шестую. Кроме того, здесь работает подвижный робот — вилочный погрузчик, который может отгружать сразу две паллеты. Он тоже создан специально для АГХК. На комплексе будут работать 25 таких беспилотных помощников и еще 12 загрузочных роботов, которые доставят груз к контейнерам. А контейнерную отгрузку доверят козловым кранам. Как пояснил Иван Золотухин, краны тоже роботизированные — они работают без присутствия человека в опасной зоне. Оператор сидит в специальной комнате и управляет процессом дистанционно.
Прием сырья и запуск факелов — это рубеж, который отделяет этап строительства от официального запуска завода и вывода его на производственную мощность. Вся команда комплекса, включая инженеров и партнеров, работает в режиме максимальной концентрации. Особый приоритет — безусловное обеспечение промышленной и экологической безопасности на каждом этапе пусконаладочных работ.
Редакция EastRussia.ru ранее писала о том, что
для делегатов и журналистов организовали пресс-тур на базу, где сейчас расположен ГХК. Руководители производства рассказали в деталях о финальном этапе подготовки российско-китайского завода к запуску. Первую партию полимеров Амурский газохимический комплекс готов будет выпустить уже к концу лета 2026 года.