От гаража до завода: честный рассказ о компании ОВЕН

С гаража до завода

ОВЕН основан в 1991 году группой энтузиастов, и слово «энтузиасты» здесь не метафора. Одна из корпоративных легенд гласит, что само название возникло случайно: при регистрации предприятия регистратор счел букву «Э» опечаткой и вписал «Е». Получился ОВЕН. Первой разработкой компании стало устройство защитного отключения трехфазного двигателя. Дальше — больше: терморегуляторы, датчики, реле, контроллеры. К слову, основной офис компании расположен в Москве на шоссе Энтузиастов.

Первое десятилетие — почти классическая история гаражного стартапа: небольшое предприятие, попытки нащупать рынок, постепенный рост. В 1995-м появился первый микропроцессорный терморегулятор ТРМ — продукт, который по сей день остается одним из самых узнаваемых брендов компании. В 1999-м запустили собственное производство полного цикла, в 2002-м открыли завод в Богородицке Тульской области. К тому времени ОВЕН уже был не гаражным предприятием, а серьезным игроком рынка промышленной автоматики.

Завод, который сам себя проверяет

Сегодня производственная площадка занимает около 10 000 квадратных метров и насчитывает более 700 человек. В смену здесь выпускается порядка 6000 изделий — датчики температуры, давления и уровня, блоки питания, программируемые реле и контроллеры и многое другое. Более 80 000 наименований продукции. Это не сборка из готовых модулей — это производство полного цикла: от литья пластиковых корпусов до намотки трансформаторов, от нарезки металлических деталей до SMD-монтажа плат и выходного тестирования каждого прибора.

Когда говорят «полный цикл», это часто звучит как маркетинговый тезис. Здесь — буквально. На участке литья пластмасс я своими глазами видел свыше 800 пресс-форм для корпусов — большинство собственного изготовления. На участке намотки — 16 намотчиков, которые в день производят три-четыре тысячи трансформаторов исключительно для нужд своего же завода. Медная проволока, лак, оплетка — все здесь. Форм для электроэрозионной и проволочной обработки — еще несколько десятков, и на некоторых станках работают инженеры, которых предприятие само обучило с нуля.

О российских компонентах — вопрос, который я не мог не задать. Металл для датчиков — российский, часть текстолита — из Рязани, крепеж — отечественный. Электронные компоненты в основном импортные: резисторы, микросхемы и конденсаторы зачастую проще и дешевле закупать за рубежом. «Где можно купить без потерь — покупаем в России. Где нельзя — берем у разных производителей», — объясняет Татьяна Проходцева, заместитель директора по развитию производства. Честная позиция, без лукавства.

«Для нашего производства порой сложно подобрать полные аналоги у российских производителей: в исходных разработках использовались европейские бренды, и после санкций инженеры проводили редизайны, подбирая замены у азиатских производителей. При этом мы сотрудничаем с российскими поставщиками, которые имеют партнерские отношения и инженерную поддержку у китайских производителей — то есть компоненты поставляются через российских партнеров, а не целиком и полностью зависят от единого иностранного источника», — добавляет начальник отдела снабжения Марина Акимова.

Самое интересное на заводе — производственные линейки. Лет десять назад здесь отказались от классической цеховой организации с большими промежуточными складами и бригадами, каждая из которых выполняла одну операцию. Вместо этого внедрили принцип бережливого производства — около 50 мини-линеек, каждая из них выпускает определенную группу продукции и работает строго под заказ клиента. Никаких складов с готовой продукцией на тысячи квадратных метров — только небольшой стеллаж рядом с каждой линейкой. Заказ клиента поступает, встает в очередь, выпускается и отгружается. Время от принятия задания до упаковки — около часа. Срок исполнения заказа — три дня, а иногда и меньше.

Когда-то этот срок доходил до двадцати дней. Потом поставили задачу снизить до пяти. Сейчас — три. «Стараемся работать так, чтобы клиент сделал заказ — и через три дня получил товар», — говорит Татьяна. Для промышленного предприятия такого масштаба это действительно хороший показатель.

Работают здесь преимущественно женщины. Татьяна Проходцева объясняет просто: «Редкий мужчина выдерживает кропотливую однообразную работу. Мужчины у нас там, где что-то интересное — испытания, например». Сама Татьяна пришла на завод в 2005 году обычным оператором. Прошла путь снизу доверху и знает каждый процесс не из учебника. Это заметно в разговоре — она ориентируется в деталях мгновенно.

Текучки кадров практически нет. Люди, пришедшие двадцать лет назад, работают до сих пор. Богородицк — небольшой город, серьезной конкуренции за кадры немного, но и условия соответствующие: стабильный график, спецодежда, оплачиваемые больничные, понятное рабочее время. «Встали и ушли, голова не болит», — говорят на заводе. Инженеров при необходимости выращивают сами: отправляют учиться, платят за образование, растят из рабочих.

Испытания без скидок

Отдельного разговора заслуживает испытательный центр. Собственный он у ОВЕН с 2004 года — это принципиально: каждая новая модель перед запуском в серию проходит квалификационные испытания здесь, на своем оборудовании. Проверка на электромагнитную совместимость, устойчивость к статическим разрядам, климатические испытания, тест на степень защиты IP — все это делается in-house. Причем стенды для проверки приборов собраны на собственной же продукции ОВЕН. Не АвтоВАЗ, знаете ли — здесь пользуются тем, что производят.

Отдельная история — датчики. На участке производства датчиков температуры Надежда Выродова, начальник участка, мне показала весь процесс: металлообработка, сварка, засыпка прожаренным сухим песком (он нужен, чтобы не было пустот внутри трубки и не падало сопротивление изоляции), герметизация, поверка в термостатах с дистиллированной водой и льдом из нее же. Каждый протокол испытания датчика уходит в федеральную систему АРШИН. Клиент может запросить свидетельство о поверке — оно выдается по государственному образцу.

На участке датчиков давления — еще интереснее. Там действуют автоматические установки собственной разработки: конструкторы завода спроектировали их сами, чтобы уйти от групповой калибровки, которая занимала до пяти часов на один номинал. Теперь оператор собирает датчик в единичном потоке — сваривает сенсор, проверяет герметичность, паяет нормирующий преобразователь, заливает компаундом, калибрует. Все автоматизировано, привязка к оснастке через штрихкод исключает человеческий фактор. Таких установок уже три.

Экосистема — не слово из презентации

ОВЕН — не только производство. Это еще и разработка «железа», и написание собственного программного обеспечения. Когда я уже возвращался из Богородицка и оказался в московском офисе компании, меня познакомили с Антоном Новайкиным — он отвечает за всю продуктовую составляющую программных решений. Молодой, сосредоточенный, едва умещающий в короткий разговор то, что накопилось за годы работы. Когда человек знает слишком много, уложить это в интервью физически невозможно — но нельзя же упустить ни одного важного момента.

Набор программных решений ОВЕН формировался органично — как это обычно и бывает у компаний, которые начинали с «железа». Сначала появились настроечные утилиты для конкретных приборов. Потом — простые среды программирования для реле. Потом — контроллеры, которым нужна была полноценная отечественная среда разработки. Долгое время ОВЕН работал и продолжает выпускать контроллеры с немецкой средой программирования CODESYS (КОДСИС), партнерское соглашение с разработчиком было подписано еще в 2005 году. Компания стала одним из главных популяризаторов этой платформы в России: форум ОВЕН по CODESYS до сих пор одно из основных мест, где российские инженеры АСУ ТП обсуждают проблемы и находят ответы.

В 2009 году появилась собственная разработка — Owen Logic, простая среда для программируемых реле ОВЕН. Блочный язык диаграмм, низкий порог входа, огромная база обучающих материалов — продукт быстро завоевал народную любовь. Студенты профильных кафедр, посмотрев несколько обучающих роликов, могут начать программировать практически сразу. В МЭИ на базе программируемых реле и Owen Logic проводятся хакатоны (в данном случае хакатОВЕНы), победители которых получают дополнительные баллы для поступления.

Однако все хорошее имеет свои пределы. Owen Logic — десктопное приложение на .NET, и его архитектура, логичная в момент создания, сегодня мешает развитию: масштабировать продукт до уровня «взрослой» среды для полноценных ПЛК уже невозможно без полного переписывания. «Железо» стало сложнее, запросы — выше.

AltaIDE: новый проект с чистого листа

После 2022 года стало окончательно понятно: обновлений CODESYS не будет, а зависимость от иностранной среды разработки для линейки контроллеров — это прямой бизнес-риск. Решение приняли: разрабатывать собственную среду с нуля. Проект получил название AltaIDE.

Два года разработки — и сейчас уже стартовало закрытое бета-тестирование с внешними инженерами-интеграторами. Несколько десятков контроллеров с AltaIDE розданы участникам, собранная обратная связь станет основой доработки.

Антон рассказывает об этом с нескрываемым азартом, хотя и с оговоркой: «Я могу два часа говорить без перерыва». Что отличает AltaIDE от того, что уже есть на рынке? Во-первых, пользователь-ориентированный подход: глубинные интервью с инженерами, прототипирование, юзер-тестирование — все то, что принято в потребительском ИT-продукте, но в мире промышленной автоматики почти никто не делает. Во-вторых, архитектура с поддержкой плагинов — можно добавлять новые языки программирования без переустановки приложения. В-третьих, система доставки обновлений без переустановки — пользователь просто нажимает «обновить» и продолжает работать. Для B2B-инженерного ПО это нетривиально.

Компилятор проекта написан частично на Rust — редком госте в промышленной автоматике. Собственный Linux-дистрибутив на базе OpenWrt с Realtime Patch работает на контроллерах. Runtime — прослойка между логикой пользователя и «железом» — написана командой, которая досконально знает архитектуру собственных устройств. Все слои — свои.

Кадровый вопрос в этом проекте — отдельная боль. Найти специалиста, который одновременно понимает кодогенерацию, компиляцию, рантаймы для контроллеров и при этом умеет работать в промышленном контексте — задача со звездочкой. Большинство ключевых разработчиков в команде — люди с десятилетним и более стажем в компании, часть из них пришла еще с уровня студенческих хакатонов.

OwenCloud и большая идея

Еще один программный продукт — облачный сервис OwenCloud, которому уже почти десять лет. Он позволяет подключить приборы ОВЕН к облаку, мониторить параметры, получать уведомления об авариях, строить графики и отчеты. Бесплатный аккаунт — для малых проектов и тестирования, платные тарифы — с расширенными возможностями. В 2025 году сервис внесен в Реестр Минцифры.

Целевая аудитория — малые и средние предприятия, а главное — системные интеграторы-сервисники, которые обслуживают десятки объектов: котельные, ИТП, насосные станции. Такой интегратор ведет в OwenCloud все свои объекты, мониторит их удаленно, реагирует на аварийные сигналы. Удобная и понятная схема работы.

Но Антон говорит о более амбициозной идее: связать всю программную экосистему через единую учетную запись — Owen ID. Среда для программирования контроллеров, облачный сервис, техподдержка, история закупок оборудования, ведение проектной документации — все в одном месте, с единым логином. «Мы не замахиваемся на отраслевой стандарт для всей АСУ ТП в России, — говорит Антон, — но хотим, чтобы наша экосистема стала стандартом для нашего ядра: малые и средние системы, интеграторы ЖКХ, пищевка, котельные, ИТП и многое другое». И добавляет с улыбкой: «Хотим, чтобы им было так удобно, что они не захотят уходить. Не потому что мы злые, а потому что мы удобные».

От гаражного стартапа…

Прощаясь с Антоном, я задал прямой вопрос: не боятся ли они, что рано или поздно придет условный «Яндекс» с ресурсами в десятки раз большими и просто задавит? Ответ оказался неожиданно честным: «ОВЕН мог бы быть гораздо больше, но он именно такой, каким ему комфортно. У руководства нет вселенской жадности ко всем деньгам». Компания сознательно держит масштаб, при котором можно контролировать качество, знать людей поименно и не терять смысл в погоне за капитализацией.

Это редкое качество для производственного предприятия с тридцатипятилетней историей. За эти годы ОВЕН прошел путь от гаражного стартапа до одного из крупнейших российских производителей промышленной автоматики — с собственным заводом, испытательным центром, разработкой «железа» и программного обеспечения, облачным сервисом и сетью более чем из 140 региональных дилеров. Вентиляция в нескольких линиях московского и петербургского метро автоматизирована на оборудовании ОВЕН. Крупнейшие нефтяные компании страны используют их приборы. Сами сотрудники завода шутят: «ОВЕН есть везде, даже там, где его не видно».

На стенде у проходной завода места уже не хватает. Это, пожалуй, лучшая иллюстрация к тому, что происходит с компанией сейчас.