Александр Клоков, компания Engy: «Российское производство — это перспективная история, надежная»
С компанией Engy главный редактор Business FM Илья Копелевич случайно познакомился на промышленной выставке. Engy поразила тем, с какой скоростью ее сотрудники внедряют новые продукты, как только на них возникает спрос. Например, электроразрядные станции для авто, и это только один пример. Чем частники в производстве отличаются от гигантов и не за ними ли будущее?
Александр Клоков, директор по развитию производственной инжиниринговой компании Engy, о которой, возможно, большинство сейчас слышит в первый раз. Я случайно познакомился с вашей компанией на выставке «Иннопром» в Астане. Мне понравилось, что ваш небольшой стенд привлекал всеобщее внимание, потому что там были электрозарядки для электротранспорта. Расскажите, это частная производственно-инжиниринговая компания, что не так-то часто встречается. Пока я за вас говорю, компания имеет две производственные площадки в Коврове Владимирской области и в Москве и центр разработки, потому что, с одной стороны, это железо, с другой стороны, это везде электронная управляемая начинка. Расскажите об истории, об основных направлениях.
Наша компания Engy основана в 2015 году, полностью российская, и это компания-вендор полного цикла. Это значит, что у нас свое собственное конструкторское бюро, которое проектирует различные программно-аппаратные комплексы, есть собственные схемотехники, которые отвечают за разработку и создание микроконтроллеров. Есть свои штатные программисты, и наше программное обеспечение зарегистрировано в реестре Минцифры как отечественное ПО. У нас есть своя сервисная служба во всех регионах, это то, что мы вырастили за большой опыт реализации проектов с 2015 года. Вы говорите большой, а на самом деле всего восемь лет, при этом очень большая линейка продуктов, что меня и подкупило, почему я вас и пригласил сюда. С чего начиналось это производство и разработка?
Александр Клоков:
На данный момент произведено более 30 тысяч единиц продукции, и направления, с которых мы начинали, это были решения для логистики, для выдачи заказов, простым языком, это были постаматы. Наши решения установлены в крупнейших сетях. Следующим популярным продуктом были кассы самообслуживания, которые мы повседневно встречаем в различных розничных сетях. На данный момент нашей флагманское направление — это зарядные станции электротранспорта. Если мы начинали год с четырех моделей, сейчас их уже 12. Помимо этого, у нас решение для роботизированного склада, который позволяет повысить до 40% используемую площадь, роботизированная аптека. Но в процессе запуска этих новых направлений мы сталкивались с различными сложностями. Сейчас об этом поговорим. А первое, на что я хочу обратить внимание, почему зарядные устройства для электротранспорта привлекли внимание? Мы привыкли, что в сфере производства в основном работают большие компании, они делают что-то одно, делают годами, десятилетиями. Я, когда о вас читал, только про постаматы видел, а тут, пожалуйста, очень большая линейка продуктов, которая быстро меняется, переходит из сферы в сферу. Мне кажется, это как раз особенность частного производства — разрабатывать что-то очень быстро в соответствии с тем, как меняется рынок. Постаматы еще нужны или они уходят уже в прошлое?
Александр Клоков:
Постаматы на российском рынке, мы считаем, уходят в прошлое, об этом свидетельствует уход некоторых российских компаний с рынка, но при этом есть дружественные, соседние страны, где более замедленный уровень развития, они смотрят на наш опыт, и там эта тема только-только развивается, поэтому у нас хорошо налажен экспорт. Значит, они все равно не сняты с производства, вы их сейчас поставляете в большей степени в другие страны. Когда возникла идея с зарядками для электротранспорта, что надо это делать, как много времени заняло ее практическое воплощение, что сейчас вы уже это все выставили, и это можно покупать, и явно это будут покупать, потому что количество электрокаров будет очень быстро нарастать?
Александр Клоков:
Мы оценивали рынок зарядной инфраструктуры в 2021 году, делали аналитику этой истории и к созданию направления перешли в 2022 году. То есть за этот год проектировались и испытывались четыре базовые модели, которые мы в последующем вывели на рынок, на данный момент линейка составляет 12 моделей. То есть это полтора года и все? Скажите, что нужно было сделать на уровне инжиниринго-производственной компании, чтобы от постаматов как основного производства вдруг перейти к электрозарядным станциям, может быть, надо было нанять совершенно другой персонал, купить другие станки? На производстве долго происходят перестройки, лет десять, а у вас за полтора года.
Александр Клоков:
Все верно. Самое сложное и объемное, что мы сделали, и ценность компании — это люди. Мы усилили команду профильными инженерами, специалистами, которые уже имели опыт реализации подобных проектов и изделий. А где такие были?
Александр Клоков:
Каждый хорош в своем, кто-то умеет создавать контроллеры, микроэлектронику, кто-то знает силовую составляющую, кто-то имеет необходимые допуски в электротехнике. И мы всех людей объединили в таком новом направлении как зарядные станции. Такие переключения с одной продукции на другую подразумевают, что «старых» вы уволили частично, взяли новых?
Александр Клоков:
Старые люди работают, и дело не в том, что мы полностью переключились на новое направление. Человек остался тот же самый, но компания дала ему возможность развиваться, он изучил для себя новые направления. И время от времени мы можем переключаться на разработку и создание еще более новых продуктов. Производство, потому что вы сами не только разрабатываете, не только делаете программное обеспечение, которое в постамате, наверное, несложное, в кассах самообслуживания посложнее, в зарядных станциях уже, наверное, довольно много электронной начинки, а производственные площадки остались те же самые, или, как у многих принято у нас, разработчики разрабатывают, а производство заказывают где-нибудь в Китае?
Александр Клоков:
Производственные линии у нас самостоятельные, свои. С точки зрения корпусов нашей продукции это преимущественно изделия из металла, и в этом плане металлообработка осталась своя. А с точки зрения контроллеров, электроники потребовалось приобретение дополнительных станков. Это так называемая линия SMD-монтажа, это станки, которые позволяют монтировать на плату текстолит и, по сути, припаивать необходимую микроэлектронику и компоненты. То есть вы делаете платы сами в том числе?
Александр Клоков:
Да. Три-четыре года назад, когда разговаривал, кто что-то придумал, что делать, они почти все в один голос говорили: да, мы разработали, техническая документация, а сделать быстрее и дешевле в Китае. У вас прямо совсем не так?
Александр Клоков:
Российское производство — это все-таки перспективная история, надежная, государство всячески поддерживает российских производителей и в части тех же зарядных станций. Мы недавно как раз прошли аккредитацию Минпромторга на 719-е постановление, что позволяет нашим клиентам, приобретая зарядную станцию, возмещать часть затрат за счет государственных субсидий. Это как раз та мера государственной поддержки, которая дает преимущество именно российскому производству над западным. Пусть оно там дешевле и так далее, но опять же, если сравнивать... Про западный вообще забыли, над китайским.
Александр Клоков:
Над китайским. Есть часть компаний, которые приобретают зарядные станции из Китая, действительно работоспособное решение, но часто и ошибочно бизнес смотрит на стоимость продукта, китайское дешевле, говорят. А что дальше с этим делать? Когда начинаем разбираться, китайская зарядная станция выполнена, например, из чермета, он через год, через два начнет ржаветь на улице, наши зарядные станции делаются из нержавейки. Техническая поддержка, и я упоминал программистов, IT-составляющая в зарядных станциях очень большая, все электрические автомобили — это компьютеры на колесах. У них такие же разные прошивки, разные компьютеры, нужно научить зарядную станцию заряжать конкретные модели автомобилей. И когда приезжает новый автомобиль, он зачастую сперва не может зарядиться, нужно корректировать прошивку, налаживать общий язык общения. То есть еще должна будет происходить постоянная подналадка?
Александр Клоков:
Да. Все верно. И в этом плане на каком языке общаться с китайским производителем? Тот же английский для него не родной язык, его инженеры сидят далеко. Раньше получалось так, что в Москве или в других городах было немало инженерных команд, которые разрабатывали что-то хорошее, но неизменно заказывали все материальное производство в Китае, потому что говорили так: в России мы будем очень долго искать, кто нам сделает, в небольшом количестве будет дороже, в общем, пока это сделают, это не произойдет. У вас своя производственная площадка, как она так быстро модифицируется, что вчера делала постаматы и кассы, а сегодня делает электрозарядные станции?
Александр Клоков:
Станки все опять же с ЧПУ, то есть какую программу мы туда загрузим, такое изделие, грубо говоря, мы на выходе и получим. Конечно, есть сложности, есть компоненты, которые мы не производим, например банкомат. Мы сейчас начали разрабатывать российский банкомат, но в банкоматах и в других продукциях ряд компонентов в России не существуют и не производятся или это экономически нецелесообразно. Банкомат для вашей компании — это не слишком много? Потому что кажется, что банкомат — это не просто огромная по размеру вещь, но очень сложная, очень много в ней всего: от экрана с тачскрином до соединения со всеми платежными системами, и главное, чтобы не ошиблась в купюрах и в их количестве.
Александр Клоков:
Это вы верно подметили. Это как раз самые сложные для нас моменты и вообще для российского производителя, потому что на данный момент в России никто не производит сенсорные экраны. Да, это можно сделать, но это будет требовать таких инвестиций, что пока никому не под силу. Мы за это не беремся, да и многие тоже. И, как верно подметили, проверка подлинности купюр — это как раз, пожалуй, самое сложное устройство в банкомате, которое в России пока еще никто не сделал, используются китайский или корейский аналоги. Пока российские производители, государство только подходят к созданию такого устройства, и тогда банкомат будет действительно суверенный и 100% российский. Вы говорите производитель и государство, вы совершенно частная компания, благодаря этому вы такие подвижные. Как я понял, вы сейчас думаете над банкоматом, потому что это огромная рыночная ниша, которая открылась, пока еще банкомат не выпустили, да?
Александр Клоков:
Опытный образец стоит. Ах, уже стоит, да?! Вы говорите, значит, этот купюроприемник пока незаменим, а что в нем такого, что мы не можем сделать у себя? Не можем разработать или не можем именно произвести, или конкретно вы не можете произвести на тех производственных площадках, которые имеете и которые в состоянии еще развить?
Александр Клоков:
Пока самое сложное — это разработка модуля проверки подлинности купюр. Это самая дорогостоящая, требующая огромных инвестиций в людей, в команды и в том числе в производственное оборудование. Это как раз программно-аппаратная часть. А механику, когда открываются крышечки, колесики отсчитывают ровно столько купюр, засовывают, с какой-то доналадкой, с какими-то инвестициями могли бы производить?
Александр Клоков:
Такого рода механика на территории России производится. У нас, конечно, нет такого оборудования и станков, но да, были бы на это деньги, мы бы произвели, закупили бы необходимое оборудование и запустили бы эту производственную линию. Я чувствую, хотя это еще пока опытный образец, но в компании уже есть об этом какое-то знание, а производственная линия в доступе, ее можно еще где-то приобрести?
Александр Клоков:
Учитывая, что раньше использовали именно западную компонентную базу, то западную уже можно забыть, по крайней мере, об официальных поставках. Есть различные лазейки через дружественные страны, но, вероятно, все-таки стоит переориентироваться на китайский рынок. Хорошо, теперь про станки. В Коврове у вас металлообработка, а в Москве производственная площадка, помимо разработки?
Александр Клоков:
Да, сборочный цех. Сборка. Про оборудование как раз хочу спросить, вы быстро перестраиваетесь, начинаете делать разные изделия из металла, оснащенные разными мозгами, свои платы и так далее. Где вы брали оборудование, как долго оно прослужит, что придет ему на смену в тех условиях, в которых мы находимся? Я говорю о станках.
Александр Клоков:
Оборудование на данный момент у нас европейского производства, оно относительно свежее, не старше семи лет. Вашей компании всего восемь.
Александр Клоков:
По мере износа мы заменяем компоненты, расходные материалы, но рассчитываем, что это оборудование прослужит как минимум 20 лет, и менять будем уже только в случае крайней необходимости. То есть пока вопрос остро не стоит, потому что станки живут долго, если иметь доступ к расходникам, если это европейские станки, расходники можно добыть?
Александр Клоков:
Расходники можно добыть пока и оригинальные, и аналоги, которые мы время от времени испытываем, проверяем их надежность и качество. Что касается финансовых условий развития компании с запуском, с развертыванием производства, с освоением постоянным новых продуктов, что, на мой взгляд, должно стать нормой для многих производственных компаний в России, когда все происходит за год-полтора, а не за годы. Откуда берутся деньги на все это? Каждый новый продукт требует кредитов, выпуска акций, как делают другие крупные компании, если хотят что-то запустить, выходят на биржу. Вы не такая большая еще компания, чтобы продавать акции. Есть кредитные механизмы или господдержка, вы все-таки родные, отечественные производители, откуда берутся деньги на новые продукты?
Александр Клоков:
Да, есть различные инструменты, которые могут быть использованы. Конечно, это и господдержка, например, правительство Москвы предлагало за 1 рубль землю под строительство нового производственного цеха. Правительство Московской области тоже предлагает очень интересные инструменты. Последнее новое направление, например, роботизированный склад, о котором мы еще поговорим, в том числе зарядные станции запускали за счет наших успехов в других направлениях, продажах другой продукции. Таким образом, мы получили некий баланс, когда одно направление проседает, другое у нас в прибыли, и мы можем перераспределять средства для запуска новых историй. То есть вам постоянно хватает операционной прибыли на инвестиции в новые продукты?
Александр Клоков:
Да. То ли у вас прибыль огромная и маржинальность, что может быть, потому что вы выпускаете очень рыночно востребованные вещи, это факт, либо вы очень хорошо контролируете издержки при разработке новых продуктов. Может быть, конечно, и то, и другое. То есть вообще вы не зависите от кредита, от процентной ставки?
Александр Клоков:
Все верно. Плюс те же зарядные станции мы не выпускаем сразу 100 штук по каждой модели, мы аккуратно, размеренно, взвешенными шагами щупаем почву, сделали две штуки, потом пять штук и уже в зависимости от заказа набираем темп. Прямо идеальная ситуация, аж не верится. Может, у вас акционеры такие богатые, что они все-таки что-то вкладывают?
Александр Клоков:
Не исключено, не опровергаю. Вы сказали, что Москва и Московская область приходили к вам и предлагали, то есть не вы ходите, чтобы вам что-нибудь дали, а они к вам приходят, а вы пока не берете льготную программу, это так или как?
Александр Клоков:
Мы сейчас ведем переговоры на этот счет, потому что мы как раз столкнулись с ситуацией нехватки производственных мощностей. И у нас появилась потребность в оптимизации производственных процессов, а это как раз подразумевает консолидацию производства на одной площадке, и это мы говорим конкретно про зарядные станции. Поэтому очень вероятно, мы воспользуемся государственной поддержкой для запуска новых мощностей. Тогда вам понадобится и новое оборудование, вы пока сказали, то, что закуплено, прослужит 20 лет, но если вы расширяетесь, вам будет нужно новое оборудование, новые станки?
Александр Клоков:
Все верно. Как с этим быть?
Александр Клоков:
Мы, конечно, попробуем приобрести проверенные решения, в которых мы уверены. То есть европейские пока?
Александр Клоков:
В том числе, но китайские и другие рынки неизбежны, там тоже есть неплохие решения, которые мы будем применять. Хорошо, поскольку мы убедились, что ваша компания очень быстро идет за рынком и все время вводит новые продукты, причем актуальные, от электроразрядной станции до работы над банкоматом. Куда еще вы смотрите или что еще делаете? Вы сказали, что у вас там уже много всяких видов продукции, не связанных друг с другом.
Александр Клоков:
Да, одна из последних интересных наших разработок — это роботизированный склад. У нас есть в разных масштабах, одно решение компактное, это роботизированная аптека. Мы в этом плане опередили рынок и на данный момент законодательство еще не позволяет дистанционно вести продажу лекарств, а, по сути, такое устройство можно было бы разместить в холле торгового центра и вести продажу всех медикаментов, в том числе и рецептурных. На эту тему немало говорили в последнее время, в том числе обсуждали, что роботизированная аптека — это не постамат, потому что она должна проверить рецепт, назначение. А у нас вообще еще не решено никак с этим, какой будет рецепт, который сможет распознать автомат, то есть будет ли у него там QR, будет ли у него там штрихкод. На что вы ориентируетесь, когда это делаете? Понятно, что, видимо, в серии этого пока нет, но у вас уже есть про запас, как только и если это появится, вы сможете предложить.
Александр Клоков:
Да, и у нас есть партнеры, которые как раз работают над рецептурной базой, занимаются оцифровкой рецептов. В такой коллаборации каждый работает над выпуском своей части. Мы со стороны роботизированной аптеки можем идентифицировать и верифицировать того человека, который пришел за рецептурным лекарством. Это можно сделать путем сканирования, распознавания его документов, распознавания его лица, то есть настолько точно, что прийти с чужой фотографией не получится. Как долго вы работаете над роботизированным складом? Потому что, конечно, это витает в воздухе, как опять же рассказывают на Business FM, профессия кладовщика — одна из самых востребованных, и Ozon заключает соглашение с ФСИН, чтобы привлекать осужденных работать на склад. Значит, роботизированный склад вы уже сделали или задумали на фоне этой обстановки, я бы сказал?
Александр Клоков:
Как говорится, начни с себя, на данный момент роботизированный склад размещен и проходит опытную эксплуатацию в нашем сборочном цеху на Кавказском бульваре. То есть это устройство в большом пространстве, масштабированное от пола до потолка, от стены до стены, которое имеет единое окно приема и выдачи в нашем случае комплектующих и автоматически, исходя из их размера, выполняет роботизированным манипулятором сортировку глубоко в недрах цехов. Путем измерения габаритов коробки и взвешивания система понимает, каким образом лучше всего отсортировать эти коробки. Таким образом, они хранятся с минимальным зазором между собой, и, по сути, тем самым мы повышаем эффективность использования пространства склада, мы меньше храним воздуха. Если посмотреть на классические складские помещения, там много проходов для людей, масса вопросов безопасности. Вспомним недавние пожары, уничтожение полностью гигантских распределительных центров. Роботизированный склад позволяет минимизировать человеческий фактор и избавить производства, предприятия от подобных рисков. Плюс это экономия опять же средств в тот же самый фонд оплаты труда. Это должно быть интересно и страховым компаниям, им не нужно будет покрывать все эти убытки. Пожары в основном были связаны с человеческим фактором, с нарушениями со стороны людей. Но, мне кажется, даже отбросим страховые случаи, самое главное — использование пространства, это, мне кажется, умное устройство, во-первых, которое само подбирает, что куда положить, да? Это умное устройство тоже ваш продукт, помимо механики, или такой продукт вы нашли на рынке, который мог бы решать эту задачу?
Александр Клоков:
Это тоже наш продукт, разработан нами самостоятельно. За сколько времени? А погрузчик, манипулятор, который все это раскладывает, это за сколько времени?
Александр Клоков:
Это все вместе, за семь месяцев мы разработали конструкторскую документацию и сделали первый образец, который у нас сейчас на складе можно посмотреть в действии. Я думаю, что самый главный вопрос в перспективах этого не техника безопасности, которая иногда страдает, а что дороже — построить роботизированный склад с манипуляторами, которые все делают, наверное, это будет стоить все-таки недешево, или нанять кладовщиков?
Александр Клоков:
Все верно, нужно сравнивать, нужно считать экономику не в перспективе одного года, а хотя бы трех. Понятно, да, потому что в течение первого полугода дешевле платить зарплату рабочим.
Александр Клоков:
Да, там 15 тысяч рублей, например. За 15 тысяч рублей их уже особо не найдешь, поэтому да, привлекается ФСИН. Извините, я спрошу, а заказы есть? Как вы доводите свою продукцию до рынка, тем более она у вас все время новая, и как бы рынки разные, тут банкоматы, тут склады, тут постаматы, и сейчас они уже в Казахстане. Очень разные сферы, где вы работаете.
Александр Клоков:
У нас есть действующая клиентская база. Клиенты растут, развиваются, и мы предлагаем им новые идеи, возможности, из которых в том числе реализовываются проекты. Что касается роботизированного склада, на самом деле, эта очень сложная история, гораздо сложнее, чем зарядные станции, и пока действительно нет реализованных проектов. С двумя компаниями мы сейчас находимся в пилотном испытании, но каждый такой проект — это год кропотливых огромных усилий, потому что нужно не только поставить железку с манипулятором, но и разрабатывать огромное количество софта, интегрировать с действующими системами. Подгонять под конкретный склад, под конкретные задачи.
Александр Клоков:
Абсолютно верно. Учитывать его цели, бизнес-процессы какие-то менять, перестраивать. Априори мы в таком случае работаем с крупной компанией, у которой есть свои определенные темпы, условия, и это все сказывается на сроках реализации проекта. Скажите, такая быстрота разработки новых продуктов в разных сферах, их внедрения, доведения до потенциальных заказчиков заставляют работать вас 24 часа в сутки или как это достигается?
Александр Клоков:
Команда сформирована таким образом, что люди как часть жизни, что ли, это принимают. Это очень интересно, это драйв, и мы не смотрим на время, мы увлечены процессом и результатами, которые мы получаем. Все-таки часов 10 как минимум.
Александр Клоков:
Да, вообще легко. Без оглядки. Все-таки приходится, так сказать, это не волшебство, это большие усилия. Продолжают обсуждаться темы, что лучше, удаленка или чтобы все вместе. Понятно, что рабочие будут у станка работать только неудаленно, а разработчики? У вас как на это смотрят при ваших темпах, при ваших загрузках?
Александр Клоков:
У нас половина разработчиков работает дистанционно, и, на самом деле, даже до недавнего переезда в новый офис я в основном тоже работал дистанционно, более эффективно таким образом тратил свое время, минимизировал логистику. Гибридный формат работы в компании есть и не воспрещается. Из того, что постоянно обсуждается про экономику, какие-то макроэкономические вещи, будь то курс доллара, процентная ставка, очередные санкции или повальный дефицит низкоквалифицированного рабочего персонала, что лично вашу компанию в действительности затрагивает сильнее всего или, может быть, что-то другое, с чем хотелось бы справиться за периметром вашей компании, что улучшить за периметром?
Александр Клоков:
Вопрос интересный. Нам периодически мешает логистическая цепочка, сроки поставки, бывает, что-то подвисло на таможне. Или, бывает, мы заказывали комплектующие, которые у нас не производятся, по одной цене, пока это все ехало, цена увеличилась, или мы уже с заказчиком договорились, вписались на определенные условия в договоре, тут, бах, курс поменялся, нам приходится тоже с этим работать. То есть курс и логистика?
Александр Клоков:
Да, это, пожалуй, основные сложности, которые возникают за периметром компании, с которыми приходится считаться.