На "Нижнекамскнефтехиме" стартовала масштабная модернизация ремонтного производства

Инвестиции составят несколько миллиардов рублей

На "Нижнекамскнефтехиме" стартовала масштабная модернизация ремонтного производства
© Реальное время

На механическом заводе нижнекамского предприятия грядут масштабные перемены — на месте 50-летнего комплекса-ветерана появится производство с самым современным компьютеризированным оборудованием. Эта модернизация — продолжение запущенной в 2021 году трансформации процессов технического обслуживания и ремонтов предприятия. После завершения проекта механический завод НКНХ станет одним из лучших в России. И, что немаловажно, обеспечит технологическую независимость предприятия.

Менее 1% станков соответствуют техническим параметрам

Действующий механический завод начал работу еще в 1964 году. Сегодня он занимает площадь около 40 тыс. кв. м, производство оснащено 970 станками, преимущественно аналоговыми. При этом завод должен обслуживать около 450 000 единиц оборудования "Нижнекамскнефтехима".

— Ремонтно-механический завод — это фактически сердце обеспечения "Нижнекамскнефтехима", его механической готовности и трудоспособности, — поясняет журналистам первый заместитель генерального директора, главный инженер НКНХ Артур Гиззатуллин.

Ежегодно здесь выпускают около 20 тысяч запасных частей: валы, шестерни, корпусные изделия, детали емкостей и внутренние устройства реакторов, рабочие колеса и много другое. А также ремонтируют порядка 2 тысяч единиц оборудования: запорно-регулирующую арматуру, герметичные насосы, теплообменное оборудование, машины выделения каучука.

Такие мощности, отмечают на предприятии, делают механический завод "Нижнекамскнефтехима" одним из крупнейших в стране по своему профилю. Этот год для РМЗ НКНХ стал по-настоящему знаковым. Завод отметил свое 50-летие и встал на путь масштабной модернизации.

На предприятии подчеркивают, цель проекта — повысить защищенность и обеспечить бесперебойную работу предприятия за счет расширения возможностей по производству элементов для технологического оборудования "Нижнекамскнефтехима", обеспечить технологическую независимость и защищенность предприятия.

От доступности комплектующих напрямую зависит возможность своевременно обеспечивать профилактику и ремонт других производств нефтегазохимического комплекса. "Нижнекамскнефтехим" входит в число крупнейших промышленных предприятий и налогоплательщиков Республики Татарстан, а от стабильности его работы зависят переработчики в целом ряде смежных отраслей.

— Мы планируем установить современное станочное оборудование, сконцентрироваться на изготовлении и ремонте запорно-регулирующей арматуре, насосного оборудования, выполнении различных диагностических операций, изготовлении запасных деталей для электродвигателей. Наша задача — полностью обеспечить по востребованным позициям НКНХ с точки зрения технологической зависимости и кратно увеличить производительность завода, — добавляет первый заместитель генерального директора, главный инженер НКНХ Артур Гиззатуллин.

По словам профессора, доктора технических наук, заведующего кафедрой машин и аппаратов химических производств КНИТУ-КХТИ Сергея Поникарова, основная задача ремонтного производства — обеспечение непрерывности производства предприятия и проведение ремонтных работ в восстановительный период. Необходимо также проводить текущий ремонт вышедших из строя и изношенных компонентов машин и оборудования. В противном случае либо производство остановится, либо продукция окажется некачественной, либо производительность предприятия упадет.

— Ни одно нефтехимическое или химическое предприятие без модернизации в новой санкционной реальности не выживет. Раньше мы закупали оборудование и комплектующие за рубежом, теперь необходимость локализации собственного ремонтного производства — это вопрос жизни и смерти. Ремонтный завод "Нижнекамскнефтехима" сейчас самый крупный в Татарстане и в Европе, а может, и в России. Обновление таких масштабов потребует инвестиций в миллиарды рублей, — говорит Сергей Поникаров.

Немаловажно, что "Нижнекамскнефтехим" сохранит контроль за своим ремонтным производством. Опыт перевода таких предприятий на аутсорсинг показал, что это не всегда эффективно. Это может привести к необоснованному сокращению производства и персонала, что чревато нарушением главных задач ремонтного завода — обеспечения непрерывности производства. Внешние поставщики не смогут оперативно обеспечить предприятие качественными комплектующими.

— Я не слышал о других проектах модернизации ремонтных производств в Татарстане, поэтому создание на базе "Нижнекамскнефтехима" ремонтного хаба Нижнекамского промышленного узла может оказаться очень востребованным, — добавляет он.

Срок реализации проекта — конец 2025 года

В ходе модернизации производства большая часть станков старого образца будет демонтирована. На смену придут 214 современных станков и стендов последнего поколения — многофункциональных, высокоточных, энергоэффективных, с высокой степенью автоматизации, программным управлением и максимальной цифровизацией.

Проект предусматривает внедрение автоматизированных систем учета, планирования, повышение культуры производства. Персонал пройдет программы повышения квалификации, в том числе для работы с цифровыми инструментами.

— На производственных участках РМЗ планируется разместить современные станки с ЧПУ. Это позволит получать детали с необходимой точностью геометрии, высокой скоростью обработки. Часть станков, в отличие от своих устаревших "собратьев", будут оборудованы системой цифровой индикации, что позволит станочнику с большей точностью следить за технологическим процессом изготовления деталей, — говорит заместитель директора Объединенного ремонтного производства Андрей Пойгин.

В числе уникальных станков — стенд для испытания ЗРА диаметром до 1400 мм, комплекс зубообрабатывающего оборудования, строгально-фрезерный станок со столом 6 метров.

Современное оборудование будет более энергоэффективное, чем существующее, что позволит сократить потребление электроэнергии. Благодаря этому РМЗ станет более экологичным, уточняют на НКНХ.

— На предприятии будет организована новая логистическая система, сформированы единые мастерские и участки, малые ремонтные мастерские для обеспечения мелкого ремонта. СИБУР планирует направить на перевооружение несколько миллиардов рублей. Останавливать ремонтное производство на время модернизации не будут, работы решено проводить поэтапно, — уточняет Артур Гиззатуллин.

Освобожденные в результате сокращения количества станков площади будут заняты новыми для РМЗ технологиями для проведения ремонтов. Здесь разместят участок по ремонту электродвигателей, объединят в единый (сейчас их более 10) участок ремонта запорно-регулирующей арматуры, ремонта герметичных и центробежных насосов. Также планируется развить использование 3D-технологий.

К концу 2024 года будет модернизирован первый из пяти пролетов здания РМЗ и заработают первые 56 современных станков на участке по ремонту запорно-регулирующей арматуры. Оставшиеся пролеты РМЗ и мастерские второго и третьего этапов модернизации будут запущены в течение 2025 года.

Сосредоточение интеллектуальной мощности

Ранее похожий проект был реализован на другой площадке СИБУРа в Тобольске. В развитие ремонтного производства "ЗапСибНефтехима" было вложено около 2 миллиардов рублей, модернизированы цеха, проведено техническое перевооружение. В результате показатель по чистому времени ремонтов на заводе с 49% уже увеличился до 62% и продолжает расти.

Сотрудники Ремонтно-механического завода "Нижнекамскнефтехима", побывавшие на модернизированном ремонтном производстве "ЗапСибНефтехима" во время обмена опытом персонала для развития компетенций на новом оборудовании, отметили современность оборудования, чистоту на рабочих местах, организацию работ.

Под большим впечатлением от поездки в Тобольск остался шлифовщик 6 разряда НКНХ Антон Ермолаев. На РМЗ он трудится более 10 лет и даже представить не мог, что ремонтное производство может таким современным и комфортным.

— Два раза был в Тобольске в командировке. Мне очень понравилось то, как организован рабочий процесс. Шлифовщики работают за станками- полуавтоматами, которые заменяют ручной труд. Ждем не дождемся, когда и у нас проведут ремонт, обновят станочный парк. Станет намного легче, детали будем делать быстрее и качественнее, — признается Антон Ермолаев.

Мастер участка Объединенного ремонтного производства НКНХ Игорь Хайруллин соглашается с коллегой.

— Мы были удивлены, насколько может быть красивым, чистым, организованным ремонтное производство. На "Нижнекамскнефтехиме" большое внимание было уделено технологическому процессу, а чистота уходила на второй план. "ЗабСибНефтехим" — образцово-показательный завод. Все чисто, красиво, стоит новое оборудование, опрятный персонал. В таком месте хочется работать, — дополняет он.

Новый механический завод "Нижнекамскнефтехима" по объему инвестиций и масштабам изменений превосходит проект в Тобольске. Стоит отметить, что в рабочую группу в рамках модернизации РМЗ вошли не только сотрудники "Нижнекамскнефтехима", но и специалисты с других предприятий СИБУРа.

— Цеха и мастерские нового ремонтно-механического завода нижнекамского предприятия СИБУРа смогут обеспечить потребности действующих и перспективных производств НКНХ. Также сейчас рассматривается синергия с другими предприятиями СИБУРа — , "ЗапСибНефтехимом" и "Томскнефтехимом", — уточняет генеральный директор "Нижнекамскнефтехима" Марат Фаляхов.