Горьковский автозавод завершил второй этап внедрения цифровой системы управления производством

Горьковский автозавод при поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ входит в группу ВЭБ. РФ) завершил второй этап реализации цифрового проекта комплексного управления жизненным циклом продукта и производственными процессами. Проект входит в Перечень особо значимых и включен в дорожную карту "Новое индустриальное программное обеспечение", утвержденную Правительственной комиссией по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности. Объем инвестиций в проект составил 513 млн рублей, из которых 379,7 млн рублей — средства гранта РФРИТ. Проект реализуется совместно с ведущими отечественными ИТ-компаниями — разработчиками решений для цифровизации промышленности: ЗАО "Топ Системы" и ГК "Цифра". Проект включает в себя внедрение цифровой платформы мониторинга производственного оборудования и управления технологическими процессами. В рамках реализации проекта все станки с числовым программным управлением на четырех ключевых площадках автозавода по выпуску автомобилей и автокомпонентов объединены в единую цифровую систему. Это позволяет в реальном времени анализировать информацию о работе производства. На данный момент завершена реализация второго этапа — на четырех площадках автозавода в эксплуатацию запущена система мониторинга оборудования "Диспетчер MDC", на пилотном участке завершено тестирование системы оперативного внутрицехового планирования "Диспетчер MES". Станки оснастили специальными датчиками, которые контролируются оператором с электронного планшета, что позволяет в режиме онлайн передавать и анализировать информацию о работе производства. Цифровой диспетчер фиксирует состояние станков в режиме реального времени, контролирует все параметры телеметрии — напряжение, мощность, температуру, вибрации и оповещает оператора о необходимости внесения корректировок. Система фиксирует время работы операторов, сигнализирует о перерывах в работе, сравнивает работу операторов при выполнении технологических манипуляций. 177 единиц оборудования подключено к мониторингу: обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейерные линии, токарные и фрезерные станки, лазеры. Рост производительности оборудования после внедрения проекта составил 15%. Возможности программного решения: • управление производством в режиме реального времени • эффективное перераспределение загрузки оборудования • анализ данных о производительности труда, рациональное распределение нагрузки и повышение эффективности работы персонала • контроль технологического процесса • электронный документооборот • автоматизация производственного планирования Директор "Центра ИТ-решений для бизнеса" Елена Смирнова отметила: "С помощью системы мы получаем объективные данные о работе станочного оборудования, что позволяет оперативно управлять производственными процессами. Мы уже видим качественные результаты благодаря оптимизации процессов планирования и повышению эффективности работы персонала. Аналитика позволяет видеть все процессы в режиме реального времени и при необходимости вносить изменения. Важно, что благодаря поддержке РФРИТ на наших производствах внедряются отечественные ИТ-решения, которые позволяют полноценно заменить импортное программное обеспечение и могут быть масштабированы на другие предприятия автомобилестроения". "На первом этапе мы включили все производственное оборудование и линии в IIoT-ландшафт предприятия. На втором этапе мы перешли к построению системы оперативного планирования и контроля производства на цеховом уровне, которая позволяет следить за производственным потоком, исполнением заказов точно в срок, технологией изготовления продукции, трудовой дисциплиной, мы заменили бумажные журналы цифровыми и внедрили автоматическое планирование и постановку задач на рабочие места. Созданная цифровая экосистема помогает управлять производством на основе данных в режиме реального времени и уже показывает отличные результаты по повышению эффективности", — прокомментировал генеральный директор ГК "Цифра" Сергей Емельченков.

Еще одно направление цифровизации, которое реализуется при поддержке РФРИТ на Горьковском автозаводе — создание PLM платформы с целью сокращения сроков от идеи создания нового продукта до его выхода на рынок. Это внедрение отечественного ИТ-решения, которое позволяет управлять всеми данными о продукте на всех стадиях его жизненного цикла.

PLM платформа серьезно упрощает взаимодействие конструкторов и технологов на всех этапах проектирования: начиная от цифровой проработки идеи и создания полного цифрового двойника автомобиля до разработки техпроцессов его производства.

В PLM уже переведены техпроцессы сборки автомобилей и производства двигателей, отработаны процессы сварки, окраски. В настоящее время специалисты работают над цифровизацией процессов автокомпонентного производства: литьё металла, пластмасс, ковки, листовой штамповки. Работы планируется завершить к июню 2025 года.

"Одна из ключевых задач особо значимых проектов — их тиражирование по отраслевому принципу. Горьковский автозавод обладает компетенциями, которые необходимы для реализации высокотехнологичных и больших масштабных проектов. Совместная работа специалистов предприятия и команды разработчиков позволит создать конкурентоспособные отечественные решения, которые смогут закрыть потребности автомобилестроения и будут масштабированы на предприятия ключевых отраслей экономики", — подчеркнул генеральный директор РФРИТ Александр Павлов.

Цифровые проекты нижегородского автозавода входят в число особо значимых проектов Индустриального центра компетенций "Автомобилестроение", способствующих развитию отечественного ИТ-ландшафта. В рамках работы ИЦК "Автомобилестроение" обеспечивается взаимодействие лидеров российского автопрома по формированию отраслевых требований к ПО и масштабированию ИТ-решений на предприятиях автомобилестроения.