Новаторы «Самотлорнефтегаза» подали более 10 тысяч инициатив в рамках системы непрерывных улучшений

Его монтаж произведен накануне бригадой капитального ремонта скважин (КРС) под чутким контролем сотрудников АО «Самотлорнефтегаз», дочернего общества ПАО «НК «Роснефть», и компании-производителя. Новую идею в рамках системы непрерывных улучшений предложил Александр Андриенко, главный специалист отдела скважинных технологий АО «Самотлорнефтегаз». В настоящий момент многостадийный гидроразрыв пласта (МГРП) на Самотлоре в основном проводится на манжетном пакере. Однако при ряде преимуществ у него есть и недостатки, которые затягивают процесс проведения ГРП, следовательно и увеличивают срок освоения скважины. Так, для использования манжетного пакера в скважине необходимо создавать определенные условия. Но иногда с этой задачей оборудование, применяемое для подготовки скважин к МГРП, не справляется, хотя оно и является оптимально подобранным. Чтобы манжетный пакер не вышел из строя в ходе проведения МГРП, для проверки среды в скважине после очистки используется шаблон-имитатор. Он как индикатор – дает точный прогноз: способен ли манжетный пакер работать в данных скважинных условиях или нет. Если они удовлетворительны, то идет спуск пакера, если нет, то дополнительная проработка. Это требует дополнительного времени и привлечения бригады КРС. Также следует сказать, что в манжетном пакере используются резиновые капы. В ходе подготовки к ГРП и непосредственно в процессе его проведения эти уплотнительные элементы нередко выходят из строя. Поэтому необходим постоянный контроль за состоянием пакера, а это дополнительные спуско-подъемные операции (СПО). Тоже отнимают не один час и подразумевает услуги, оказываемые бригадой КРС. Предлагаемый новатором «Самотлорнефтегаза» гидравлический пакер не столь притязателен, и такое преимущество ему дают технические особенности. «Внедрение пакера нового поколения даст возможность отказаться от шаблона-имитатора. То есть мы сможет сразу приступить к СПО самого оборудования, – поясняет Александр Андриенко. – В нем не используются резиновые капы. Значит, не нужно проводить дополнительные СПО в целях проверки состояния пакера. Следовательно, это дает возможность уменьшить количество часов работы бригады КРС. Таким образом, значительно сократится время подготовки, проведения операции ГРП: удастся ускорить ввод скважины в эксплуатацию и получать дополнительную добычу нефти. Также ввиду сужения задач, выполняемых бригадой КРС, получится сэкономить средства». Данная новаторская идея не первая, которую инициировал Александр Андриенко в рамках системы непрерывных улучшений. В «Самотлорнефтегазе» он трудится пятый год. Собственные активность и старательность позволили ему стремительно подняться по карьерной лестнице. «Сначала работал оператором добычи нефти и газа в ЦДНГ-7, затем тут же – начальником смены по добыче, после меня перевели ведущим геологом в управление геологического сопровождения бурения скважин, а в 2018 году – главным специалистом в управление скважинных технологий и супервайзинга, – рассказывает Александр Николаевич. – Практически с первых дней я включился в работу по поиску инновационных идей, которые необходимы для улучшения производственных процессов на месторождении. Будучи молодым специалистом, регулярно участвовал в научно-технических конференциях: занимал призовые места на локальном и кустовом этапах. Путь новатора продолжаю и сегодня. Способствует этому деловая атмосфера, созданная на предприятии. Благодарен коллегам. В Обществе и, в частности, в нашем управлении работают высококвалифицированные специалисты. Знания и опыт, полученные от них, и способствуют развитию творческой идеи. Отличной площадкой для ведения инновационной работы является система непрерывных улучшений». В АО «Самотлорнефтегаз» данный проект действует восемь лет. За это время создана уникальная база инициатив – она состоит из более чем 10 000 предложений. «Система непрерывных улучшений – это инструменты и процессы, направленные на создание и развитие благоприятной и устойчивой атмосферы, обеспечивающей генерацию и реализацию работниками идей, повышающих качество и комфортность труда, совершенствование технологий либо иные аспекты производственной деятельности, – подчеркивает Игорь Кудряков, начальник отдела научно-технического развития и инноваций АО «Самотлорнефтегаз». – Предложить свою идею может абсолютно каждый сотрудник предприятия. Одно из важнейших условий – инициатива должна содержать не только идею, но и конкретное решение. Дальше она проходит экспертную оценку профильными специалистами и, если отвечает предъявляемым критериям, получает соответствующие рекомендации». Больше всего предложений регистрируется по направлению основной деятельности предприятия – добычи нефти и газа. Немало инициатив, связанных с оптимизацией различных производственных процессов. Важно отметить, что наряду с техническими предложениями часто подаются предложения по охране труда, промышленной безопасности, оптимизации документооборота, предложения социального характера. Ежегодно реализуется 30–40 % предложений. При этом нужно учитывать, что все зависит от планируемых периодов, так как есть проекты долгосрочные и краткосрочные. На текущий момент с начала года подано более 200 инициатив, 40 % из них успешно прошли экспертную оценку. Артура Набиуллина, начальника сектора расчета оборудования управления добычи нефти и газа, тоже можно назвать одним из самых активных новаторов предприятия. На текущий момент им подано восемь инициатив, разработанных как индивидуально, так и совместно с коллегами. «Часть инициатив еще в процессе реализации. Все они в основном направлены на сокращение затрат или увеличение наработки, – рассказывает Артур Шамилевич. – Идеи возникают в ходе наблюдения за производственным процессом и его анализом». «Инициатива находится в процессе реализации проекта» – такой статус в начале октября получила разработка Артура Набиуллина «Защита малогабаритных УЭЦН в условиях выноса мехпримесей». «Наработка малогабаритных погружных установок электроцентробежных насосов (УЭЦН) ниже, чем у насосов в обычном габарите. Основная причина неполадок – это механические примеси. На сегодняшний день для таких УЭЦН нет защитных устройств, так как это относительно новое оборудование на нашем рынке, – рассказывает Артур Шамилевич. – В среднем на ремонт скважины уходит три дня, а на вывод на режим требуется не менее пяти дней. То есть на все это время скважина выходит из рабочего ритма». Решение данной проблемы и предложил Артур Набиуллин. «В основе инициативы – дисковый фильтр, – рассказывает он. – Это устройство нового типа: задержание механических частиц в нем происходит во всем объеме сеточных дисков, а не только на поверхности фильтра. Условия работы в горизонтальном стволе отличаются от вертикального, поэтому нам нужно было, чтобы фильтрация происходила по всей площади фильтра. Ожидается, что в случае внедрения данной инновации увеличится средняя наработка на отказ (СНО) малогабаритных УЭЦН, то есть насос будут дольше безотказно работать». «Самотлорнефтегаз» станет первым промышленным предприятием, на площадках которого пройдут опытно-промышленные испытания дискового фильтра на 2а-габарите УЭЦН. Ожидается, что это мероприятие состоится в следующем году, – в настоящее время оборудование еще не сошло с заводского конвейера. «На текущий момент в «Самотлорнефтегазе» целевой фонд невелик – около 4 % от всех скважин, но этот показатель растет довольно интенсивно за счет того, что на Самотлоре активно производятся операции по бурению скважин с хвостовиками 102 мм и 114 мм, – говорит Артур Набиуллин. – То есть в будущем потребность в таких фильтрах возрастет». Новаторы «Самотлорнефтегаза» готовы ответить на вызовы будущего. Их внимание всегда приковано к решению актуальных производственных задач, которые и становятся основой для создания успешных и прорывных проектов. Фото: АО «Самотлорнефтегаз»