Быстрее, вкуснее, проще: 136 предприятий Нижегородской области перешли на бережливые технологии

Бережливые технологии всё активнее приходят в сельское хозяйство региона. Сотрудники федерального или регионального центра компетенций в рамках нацпроекта «Производительность труда» выбирают на предприятии сложный производственный поток, анализируют потери – лишнее время, неэффективно организованное пространство, незавершённое производство – и внедряют решения по оптимизации рабочих процессов. В результате без дополнительных вложений повышается производительность труда, снижается себестоимость производимой продукции, улучшаются условия труда сельхозработников. Переросших огурцов стало меньше Агрокомбинат «Горьковский» начал заниматься проектами по оптимизации производства ещё три года назад: обучили сотрудников, изучили лучшие практики. – Перенимали, дорабатывали проекты и переделывали их под себя, – рассказывает генеральный директор агрокомбината Александр Солодаев. – Делали проекты по удобрению, оптимизации расхода удобрений. Положительный эффект увидели быстро, так что когда стартовала федеральная программа по производительности труда в сельском хозяйстве, мы с удовольствием записались в неё со своими предложениями. Задачей первого нашего проекта по бережливым технологиям стало сокращение выхода продукции второй категории – крупных переросших огурцов. Для этого мы усовершенствовали главный инструмент овощевода – тележку для сбора огурцов: она была неустойчивой и тяжело передвигалась, и овощевод мог не увидеть вовремя созревшие огурцы. Сделали также пандус по выкату тележки с рельсов на дорожку. Разработали чек-лист для обслуживания тележек, который каждый день заполняется овощеводом, и теперь при обходе слесарь сразу видит замечания, не нужно сообщать о неисправностях устно. Всего за год количество перезревшей продукции уменьшилось на 5% – с 5% до 1%. Кроме того, стандартизировали рабочее место заправщика баковых смесей, сделав визуальный менеджмент: подписали, где находится коробка, где весы, где какое удобрение. Стандартизация рабочего места позволит даже новому человек по алгоритму сразу включиться в процесс и ничего не спрашивать. – Этим мы сократили временные затраты на заправку удобрений в миксере, и рабочий день в самое горячее для нас время (в апреле – мае) сократился с 9 часов 25 минут до 7 часов 49 минут, – продолжает Александр Солодаев. – А ещё произвели замену деревянных поддонов на железные – удобнее мыть, не отсыревают, служат дольше. Снизили и количество коробок на палете, а значит, не тратили лишнее время на сбор коробок, тем более что нижний ряд не использовался, он отсыревал и приходил в негодность. В результате снизились потери времени при уходе за растениями – например, уменьшилось время одного прохода овощевода в теплице на 7 минут. Никаких вложений для этих преобразований не потребовалось, а производительность – налицо. Прошедшие обучение работники переносят полученный опыт на другие производственные участки. Есть примеры, когда в хозяйствах вдвое увеличились надои, почти в три раза повысилась производительность по выпуску куриной продукции. Купатов – в три раза больше На птицефабрике «Павловская» проект по бережливому производству стартовал в октябре 2019 года. Планировалось повысить производительность труда и минимизировать различные виды потерь в новом цехе охлаждённых полуфабрикатов. Курировали проект эксперты «Росатома». – Была создана рабочая группа, участники которой собрали аналитику производственных процессов и разработали карту текущего состояния и меры по устранению проблем и потерь, – говорит специалист по развитию бережливого производства Ольга Боровикова. – Чтобы заинтересовать общим делом всех работников предприятия, информация была донесена до мастеров и рабочих во всех цехах. В ответ получили ряд других сопутствующих проектов, например, проект по экономии воды по предприятию на 15%, по повышению производительности обвалки в убойном цехе. Бережливым технологиям было обучено 79 сотрудников. В производство внедрили девять крупных проектов, таких как стандартизация работы на потоке, стандартизация времени выполнения сырья, стандартизация выполнения подачи сырья в цехе. Брак уменьшился на 60%. Благодаря снижению затрат получено 5,1 млн рублей дополнительной прибыли. Производительность на проектных участках выросла в 1,2–2 раза. А производительность купатной линии повысилась почти в три раза. Видеосъёмка для бисквитов Кондитерское производство традиционно считается ручным и трудоёмким. Благодаря вступлению в 2020 году в национальный проект по повышению производительности труда и поддержке занятости населения этот участок хлебозавода «Дзержинскхлеб» работает в новом, усовершенствованном виде. Без дополнительных вложений стали выпускать больше пирожных, а их вкус улучшился. По словам начальника кондитерского производства компании Ольги Барковской, был создан пилотный проект по производству бисквитных пирожных со сливочным кремом. – Вместе с сотрудниками регионального центра компетенций рабочая группа выходила в цех, где проводила наблюдение за процессом, делала замеры, проводила фото- и видеосъёмку. Была разработана карта текущего состояния, на которой указаны все перемещения работников, составлен план-график мероприятий по устранению замечаний, выявленных на участке. Программа бережливого производства в кондитерском участке на рабочих местах дала возможность сократить время протекания процесса на 9–12 минут. Число переходов за смену уменьшилось в два раза, временные затраты сократились со 176 до 112 минут. Кроме того, был разработан стандарт на рабочем месте по упаковке готовых пирожных, который позволил сократить число рабочих с двух до одного. Оптимизация производственных процессов и новая организация рабочего пространства позволила также усовершенствовать качество продукции – бисквиты стали вкуснее.