На заводе "Росатома" в Подольске собрали в дорогу реактор для "Якутии"

Предъявленный к отгрузке реактор - уже седьмая установка РИТМ-200, изготовленная на машзаводе "ЗиО-Подольск". Фото: Александр Емельяненков/РГ

Корреспондент "РГ" стал свидетелем последних приготовлений к отправке ответственного груза с производственной площадки машиностроительного завода "ЗиО-Подольск".

- Майна! - Подал крановщице привычный знак рукой старший в команде сцепщиков. Спустя секунд двадцать попросил уже голосом: - Надя, еще чуть-чуть…

Под сводами высоченного цеха в хрупкой застекленной кабине находилась та, кому повиновалась 150-тонная громадина парогенерирующего блока. Предварительно выкрашенная в зеленый цвет и заведенная в транспортные колпаки-насадки, она приняла горизонтальное положение и в таком - подвешенном - состоянии медленно сводилась-стыковалась со специальным железнодорожным транспортером. Массивные стальные "уши" - по два с каждой стороны - следовало аккуратно, с ювелирной точностью завести в такие же стальные проушины, отцентровать отверстия и надежно соединить груз с колесными железнодорожными парами впереди и сзади.

- Это еще что! - Вытер пот со лба один из участников операции, когда четвертый соединительный "палец" надежно занял свое положение. - Вы приезжайте посмотреть, когда мы большой заказ отправляем…

"Большой", как я понял, это оборудование для атомной электростанции - его в Подольске тоже изготавливают. Но наш сегодняшний разговор - про блочные и компактные парогенерирующие установки для ледоколов и плавучих АЭС.

Парогенерирующий блок РИТМ-200 закреплен на железнодорожном транспортере для оправки заказчику в Санкт-Петербург. Фото: Александр Емельяненков/РГ

Вес такого реактора с четырьмя уже приваренными гидрокамерами составляет 147,5 тонн, высота - 7,3, диаметр - 3,3 метра. А главное его достоинство - в энергоэффективной интегральной компоновке, которая обеспечивает размещение основного оборудования непосредственно внутри корпуса парогенерирующего блока. За счет этого установка в два раза легче, в полтора раза компактнее и на 25 мегаватт мощнее реакторов типа КЛТ, что установлены на первой плавучей АЭС "Академик Ломоносов", а ранее были применены на ледоколах "Вайгач", "Таймыр" и лихтеровозе "Севморпуть".

Как отмечают в ОКБМ Африкантов, где разработано новое поколение судовых реакторов РИТМ-200, это позволило сделать ледоколы двухосадочными и обеспечить улучшенные характеристики судна по скорости и ледопроходимости. Конструкция атомоходов с такими реакторными установками позволяет надежно работать при воздействии бортовой качки с амплитудой колебаний ± 45 градусов и при длительном крене до 30 градусов. А назначенный срок службы реакторов продлили до 40 лет.

Чтобы обеспечить столь длительный ресурс и другие важные параметры, заложенные в конструкторских решениях, на "ЗиО-Подольск" пришлось серьезно перевооружить производство, приобрести дополнительно оборудование и материалы, освоить новые технологические процессы, а вместе с этим - обучить и аттестовать персонал.

Как рассказал Виктор Винников, который руководит на предприятии научно-техническим центром, с участием специалистов отраслевого института ЦНИИТМАШ для решения конкретных производственных задач были созданы новые, в том числе не применявшиеся ранее в России и в мире инструменты и технологии обработки. В частности, новая технология сверхточного сверления глубоких отверстий, новые виды режущих инструментов. В ряде случаях это позволило в 3-4 раза сократить трудозатраты и значительно ускорить общие сроки выполнения наиболее сложных технологических операций.

Что это значит, пояснил на примере главный сварщик "ЗиО-Подольск" Александр Морозов. Его коллеги-подопечные обеспечивают, в частности, защиту корпусного оборудования реактора от коррозионного воздействия воды и высоких температур. Для этого на внутренние стенки реактора и все входы-выходы из него наплавляют специальную антикоррозионную ленту. Только на один корпус ее наплавили около 10 тонн, работы продолжались восемь месяцев.

Так выглядит будущий реактор изнутри на одном из технологических этапов его изготовления и сборки. Фото: Александр Емельяненков/РГ

Не менее сложная и ответственная работа - сварка кольцевых швов на основном корпусе реактора (толщина сварного соединения - от 15 до 25 сантиметров) и приварка к корпусу четырех гидрокамер (каждая весом 4,5 тонны), когда они должны оставаться в строго фиксированном и неповоротном положении. А контроль качества - строжайший: на всех этапах, в том числе с использованием радиографических и рентгеновских методов…

- И сварка, и наплавка - процессы очень трудоемкие, - констатирует Александр Морозов. - На каких-то участках мы стараемся их автоматизировать. Но во многих случаях без участия квалифицированного сварщика не обойтись. А часто по технологии требуется, чтобы процесс шел непрерывно, с внешним подогревом. И тогда бригада сварщиков работает в три смены - без остановки 20 дней, а то и больше…

Генеральный директор предприятия Владимир Разин, подтверждая слова коллег, акцентирует другое важное обстоятельство.

- ОКБМ Африкантов не только генеральный конструктор и наш заказчик, который задает, что называется, планку. Он и ответственный поставщик. На их площадке в Нижнем Новгороде изготавливают внутрикорпусное оборудование и крышку реактора. А контрольную сборку всего блока с полагающимися испытаниями проводим уже у нас. Поэтому очень важно, чтобы узлы, изготовленное на двух разных предприятиях, стыковались с допуском в пределах десятых и сотых долей миллиметра…

Тут следует пояснить, что "ЗиО-Подольск" уже много лет специализируется на производстве парогенерирущего и теплообменного оборудования. Изначально это были паровые котлы и котлоагрегаты, с 1952 года подключились к изготовлению ответственного тепломеханического оборудования для первых АЭС. За прошедшие 70 лет на предприятии изготовлено более двухсот парогенераторов для атомных электростанций с реакторами ВВЭР-440 и ВВЭР-1000, которые эксплуатируются во многих странах и, конечно, в самой России.

Вскоре после того, как "ЗиО-Подольск" вошел в холдинг "Атомэнергомаш" (энергомашиностроительный дивизион ГК "Росатом"), здесь стали расширять номенклатуру продукции, искать для себя новые перспективные рынки. В 2009-м освоили производство котлов-утилизаторов для современных парогазовых установок мощностью от 2,5 до 450 мегаватт. Такие проекты реализованы уже для Новомосковской, Нижневартовской ГРЭС и Южноуральской ГРЭС-2. Новым рубежом для предприятия стал 2014 год.

- Именно тогда завод начал изготовление и поставку основного оборудования судовой реакторной установки РИТМ-200 для универсальных атомных ледоколов проекта 22220, - говорит Владимир Разин. - Сначала был заказ для ЛК-60Я "Арктика", которая шла головной в серии, за ней - "Сибирь", "Урал", а теперь "Якутия". Первый реактор для нее готов и будет отправлен на Балтийский завод ориентировочно 20 мая, второй - в середине июня…

Наплавка антикоррозийной защиты в местах соединения корпусных деталей - процесс ручной и трудоемкий. Фото: Александр Емельяненков/РГ

Сейчас, по словам директора, производство оборудования для судовой энергетики выделено в отдельную производственную структуру. Помимо семи парогенерирующих блоков для ледоколов типа "Арктика", что уже изготовлены, еще три в работе (один для "Якутии" и два для "Чукотки").

На той же производственной площадке "ЗиО-Подольск" начато изготовление более мощной реакторной установки РИТМ-400 для суперледокола проекта 10510 "Лидер", который заложен на стапеле судостроительного комплекса "Звезда" в городе Большой Камень Приморского края.

Третий крупный заказ этого типа в заводском портфеле - изготовление четырех парогенерирующих блоков (по два реактора каждый) для плавучих АЭС в интересах Баимского ГОК на Чукотке.

- Если все сложить, на этом направлении предприятие обеспечено стабильной работой до 2027-28 годов, - заключает генеральный директор.

А мы добавим: помимо этого и заказов для СПГ-проектов специалисты машиностроительного завода "ЗиО-Подольск" осваивают сейчас изготовление теплообменного оборудования для машзалов АЭС на базе тихоходной технологии. Именное такую технику, согласно договору, Россия обязалась поставить для АЭС "Аккую" - первой в Турции атомной электростанции. Она сооружается по российскому проекту и по особой организационно-финансовой схеме "строй - владей - эксплуатируй". С предприятия в Подольске на площадку "Аккую" в турецкой провинции Мерсин будет поставлено ключевое оборудование машинного зала АЭС: сепаратры-пароперегреватели, подогреватели высокого давления, подогреватели низкого давления и конденсационная установка турбины.

Досье "РГ"

РИТМ-200 перед дальней дорогой: как это выглядит

Габариты - 3,5 х 4,5 х 11,6 м

Масса интегрированного корпуса ПГБ - 146 тонн

Цикл изготовления (факт) - 27 месяцев

Число производственных операций - 682

Ключевые точки контроля качества - 72

Гидроиспытания: проведены под давлением 270 атмосфер, что равносильно погружению на 2700 метров

Интегрированный корпус реактора РИТМ-200 является негабаритным грузом. По этой причине доставляется заказчику на специальном железнодорожном транспортере сочлененного типа грузоподъемностью 240 тонн в составе грузового поезда. Железной дорогой реактор прибудет на станцию "Новый порт" в Санкт-Петербурге, где его перегрузят на специальную баржу и по воде доставят в точку назначения - на Балтийский завод.